Also wenn man ein wenig schaut beim Kauf des Filaments, dann finden sich leicht auch Spulen, die aus alten Joghurtbechern oder recycletem medizinischen Kunststoff hergestellt wurden, also nicht unbedingt neue Rohstoffe, auch wenn viele dies wohl dennoch machen.
Hast Du da konkrete Erfahrungen mit gesammelt? Unkompziert auf meinen Heim-3D-Druckern zu drucken sind PLA und schon etwas schwieriger PET-G. Bei Durchmesser- oder Materialschwankungen würden Aussehen der Teile und vor allem die Zuverlässigkeit des Drucks massiv leiden. Beide Materialien wurden aber extra für den 3D-Druck entwickelt und sind sonst praktisch nicht in Verwendung.
Was die Ökobilanz des 3D-Drucks angeht: Die hängt natürlich wie immer von der Nutzung ab. Wenn ich lustige Männchen oder überflüssige und funktionsunfähige Blumenvasen drucke, ist die Ökobilanz genau so schlecht als wenn ich mir ein aufwändiges Lasten-e-bike bauen lasse um damit vor dem 300m entfernten Kindergarten posen zu können, statt einfach mit den Kindern hinzulaufen.
Grundsätzlich muss man die drei Arten des 3D-Drucks getrennt betrachten:
- Teile aus lagenweise gespritztem Plastik aufbauen (weit verbreitet als Heim-3D-Drucker, sowas habe ich)
- Teile durch lagenweises Verschweißen von Pulver aufbauen (sehr teuer, kann aber auch Metall usw.)
- Teile durch lagenweises reagieren-lassen von Kunstharz aufbauen (sehr detailliert, findet auch zu Hause langsam Verbreitung)
Eine Besonderheit des 3D-Drucks mit FDM-3D-Druckern (die günstigen Plastikspritzen) ist, dass die Ausbringungsleistung in kg/Tag sehr gering ist. Ich habe PET-G zuletzt mit Einstellungen gedruckt, die 160 cm³ Material pro Tag ergeben würden. Deshalb wurden große Anstrengungen unternommen, die Teile automatisch in Leichtbaukonstruktionen umwandlen lassen zu können:
- Man modelliert ein massives Volumenmodell im 3D-CAD-Programm
- Legt im Slicer fest, aus wie viel Lagen die Seiten, Boden und Oberseite aufgebaut werden sollen
- Legt im Slicer fest, wie intensiv und mit was für Strukturen der Innenraum gefüllt werden soll
Wenn man richtig modelliert und die Slicer-Einstellungen wählt, bekommt man Teile, die recht materialarm sind und dabei 80-90% der Festigkeit eines massiven Teils erreichen. Für Gehäuse ist 3D-Druck ideal, weil sie die Eigenschaft haben, dreidimensional ausgedehnt und dünnwandig zu sein. Außerdem sind sie oft recht detailliert und benötigen keine Genauigkeit im unteren 1/10mm-Bereich.
Gegenüber der Tupperdose (mit der man dann nicht mehr zum Unverpackt-Laden fahren kann
) ist das gedruckte Gehäuse leichter und man spart sich Material und Verbindungselemente für den Innenaufbau. Bei so einem open source project sind dann außerdem alle Exemplare sehr ähnlich und Probleme sind leichter einzukreisen. Auch ist das Ausgangsmaterial in Buenos Aires genau so zu bekommen wie in Osaka oder Wanne-Eickel.
Gegenüber einem zerspanten Teil spart man sich den Späne-Abfall, der geade bei Gehäusen umfangreich wäre.
Nicht vergessen darf man die 100-200W Stromverbrauch des 3D-Druckers, die evtl. notwendigen Probedrucke und die Gefahr, dass der Druck großer Teile kurz vor Ende abbricht und man das fast fertige Teil wegwerfen kann.
Um auf das konkrete "open-bike-sonsor" Projekt zurückzukommen: Das gefährlich dichte Überholen ist neben Vorfahrverletzungen doch das #1-Stressthema für den Radfahrer. Schafft das Projekt Daten um Bewusstsein bei den Autofahrern zu schaffen und die Politik dazu zu bringen, die geltenden Gesetze auch mal hier mit Härte durchzusetzen werden viel mehr Leute dahin finden, geeignete Wege mit dem Rad zu fahren statt mit dem Auto. Demgegenüber fallen die Herstellungsaufwände der Sensoren dann kein Bisschen ins Gewicht.